Analiza procesului de fabricație a compresoarelor de aer cu șurub cu magnet permanent și frecvență variabilă

Fiind un dispozitiv industrial de comprimare a gazelor cu{0}}eficiență ridicată și economisire de energie-, procesul de fabricație al compresoarelor de aer cu șurub cu magnet permanent și frecvență variabilă integrează producția de precizie, tehnologia motoarelor și sistemele de control inteligente. Este necesară respectarea strictă a operațiunilor standardizate pentru a asigura performanța și fiabilitatea produsului. Următoarele explică etapele cheie de la fabricarea componentelor de bază până la asamblarea completă a mașinii.

 

Fabricarea componentelor de bază

1. Prelucrare cu compresor cu șurub

Compresorul cu șurub este miezul de putere al compresorului de aer, iar precizia sa de prelucrare afectează direct eficiența energetică și durata de viață. Procesul de fabricație include:

• Selectarea materialului: se folosește oțel aliat-de înaltă rezistență (cum ar fi 20CrMoTi), iar defectele interne sunt eliminate prin forjare;

• Prelucrare degrosată: Profilul rotorului este frezat brut folosind un strung CNC, lăsând o marjă de 0,3~0,5mm;

• Slefuire de precizie: suprafețele de plasare a rotorului sunt prelucrate folosind o polizor CNC cu cinci-axe, cu o precizie a profilului de ±0,01 mm și o rugozitate a suprafeței Ra Mai mică sau egală cu 0,4 μm;

• Echilibrare dinamică: contragreutatea rotorului este reglată pe o mașină de echilibrare dinamică-de mare viteză pentru a se asigura că valoarea vibrației de funcționare este mai mică sau egală cu 0,5 mm/s.

2. Producția de motoare cu magnet permanent

Motoarele sincrone cu magnet permanent sunt esențiale pentru realizarea conversiei frecvenței și economisirea energiei. Aspectele tehnologice cheie includ:

• Ansamblu magnetic: Magneții permanenți din fier din neodim de calitate N52 sunt selectați, magnetizați și încorporați în fantele statorului. Rășina epoxidică este utilizată pentru ghiveci și fixare, obținând o rezistență la temperatură de 180 de grade sau mai mare.

• Înfășurare: Bobinele statorului sunt înfășurate folosind o mașină de înfășurare automată, cu toleranța diametrului firului controlată în ±0,02 mm. Clasa de izolare este H (rezistență la temperatură 180 de grade).

• Testarea performanței: formele de undă fără-curentul de sarcină și forța electromotoare inversă (EMF) sunt testate folosind un analizor de parametri electrici pentru a asigura o eficiență mai mare sau egală cu 96%.

 

Integrarea și asamblarea sistemului

Fabricarea de cadru și carcasă

• Prelucrarea tablei: Materialele sunt tăiate cu o mașină de tăiat cu laser și formate cu o mașină de îndoit. Grosimea carcasei este mai mare sau egală cu 3 mm. După sudare, se efectuează recoacerea pentru a elimina stresul.

• Tratament de etanșare: peretele interior este pulverizat cu un strat anti-rugină și sunt instalate garnituri de etanșare-. Presiunea de testare a etanșeității este de 1,5 ori mai mare decât presiunea nominală și nu se observă scurgeri după 30 de minute de menținere a presiunii.

Procesul de asamblare

1. Poziționarea unității principale: Conectați compresorul cu șurub și motorul coaxial folosind un cuplaj flexibil, cu o abatere de concentricitate mai mică sau egală cu 0,03 mm;

2. Instalarea conductelor: Componentele, cum ar fi supapa de admisie și separatorul de ulei-gaz, sunt dispuse conform standardelor ISO. Diametrul interior al conductei se potrivește cu debitul pentru a reduce pierderea de presiune;

3. Cablaje electrice: Cablurile ecranate sunt utilizate pentru cablurile invertorului și motorului, cu o rezistență de împământare mai mică sau egală cu 4Ω pentru a evita interferențele electromagnetice;

4. Sistem de răcire: pentru modelele răcite cu aer-, instalați radiatorul și testați viteza fluxului de aer Mai mare sau egală cu 6 m/s. Pentru modelele cu apă-, conectați conducta de circulație și verificați dacă există scurgeri.

 

Punerea în funcțiune și controlul calității

1. Testarea performanței

• Funcționare fără-sarcină: verificați creșterea temperaturii rulmentului (mai mică sau egală cu 60 de grade), zgomotul anormal și vibrațiile;

• Testare de sarcină: Încărcați treptat la presiunea nominală pentru a verifica dacă volumul de evacuare și puterea specifică respectă standardele GB/T 3853;

• Funcție de frecvență variabilă: Trece testul treptei de sarcină 0~100%, cu un timp de răspuns mai mic sau egal cu 0,5 secunde și un interval de reglare a vitezei de 1000~7000rpm.

2. Verificarea fiabilității

• Testare de viață accelerată: 500 de ore de funcționare continuă, simulând condiții de-încărcare ridicată;

• Inspecție în fabrică: Fiecare unitate este supusă etanșeității 100%, rezistenței la izolație și a dispozitivului de protecție de siguranță (de exemplu, oprire la temperatură înaltă){{3}).

 

Procesul de producție al compresoarelor de aer cu șurub cu magnet permanent și frecvență variabilă se bazează pe echipamente de prelucrare de înaltă{0}}precizie, pe un control strict al toleranței și pe un proces sistematic de testare. Prin optimizarea designului profilului rotorului, a eficienței motorului cu magnet permanenți și a controlului inteligent al frecvenței variabile, se obțin produse de înaltă-performanță cu nivelul de eficiență energetică 1 (putere specifică mai mică sau egală cu 5,5 kW/(m³/min)), răspunzând nevoilor de conservare a energiei și de reducere a emisiilor din sectorul industrial.